精益生产/精益管理似乎更多是通用电器(GE)，联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多企业对此管理工具“望而却步，敬而远之”;
      精益生产/精益管理到底是什么？如何与企业进行成功对接？企业如何从精益生产/精益管理过程中获取*大收益？
      本课程期望能从物流管理的角度解决这些疑惑，向您传达精益物流管理的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益管理的理念思维和原则，为企业在物流领域的精益管理和改善打下坚实的基础！

本课程旨在帮助学员系统、全面地
1、理解精益生产的概念、核心内容和精益思想五大原则;
2、理解精益管理的系统框架和基本原则；
3、理解价值流的概念以及推行全价值流精益管理的现实意义；
4、理解精益物流在全价值流精益管理中的作用与意义；
5、理解精益物流、精益改善的概念、原则、核心内容；
6、掌握精益物流、精益改善的实施方法。

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表
将学员分成若干个小组，每组4~6人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 课堂练习及小组讨论、发表得分，按组进行累计。

**讲：精益生产的概念
1、 精益的定义
1.1 精：无肉或少肉，无脂肪或少脂肪，在客户需要的时候，
生产客户需要的产品和数量
1.2 益：有用的、无害的，使用*少的资源产生*大的效益
2、 增值与非增值
2.1 增值动作 VS 非增值动作
2.2 增值流程 VS 非增值流程
3、 八大浪费
3.1 品质不良
3.2 库存
3.3 动作浪费
3.4 搬运浪费
3.5 过量生产
3.6 等待
3.7 过度加工
3.8 未充分利用的资源
4、 精益生产的特征
5、 精益思想五大原则
5.1 定义价值
5.2 识别价值流
5.3 流动
5.4 拉动
5.5 追求完美

第二讲：精益生产的核心内容 
1、 精益生产体系——精益屋
2、 精益生产的基础
2.1  5S管理
2.2 标准化作业
2.3 目视化管理
2.4 均衡生产
3、 精益生产的支柱
3.1 及时生产（JIT）
3.2 自働化
4、 精益生产核心工具
4.1 单件流与拉动生产
4.2 精益生产布局
4.3 按节拍生产
4.4 生产线（价值链）平衡
4.5 价值流图
4.6 精益防错技术
4.7 全员生产维护TPM
4.8 快速切换SMED
4.9 现场IE改善
4.10 多能工

第三讲：精益管理的概念
1、 精益管理概述
1.1 精益管理的定义
1.2 精益思维
1.3 精益管理的目标
2、 精益管理的意义
2.1 表面效率与真实效率
2.2 局部效率与整体效率
2.3 部门壁垒与价值流动
2.4 精益思想的普适性
3、 精益管理的核心思想
3.1 价值客定
3.2 单件流动
3.3 需求拉动
3.4 消除浪费
4、 精益管理的主要内容
4.1 精益战略
4.2 精益营销
4.3 精益组织管理
4.4 精益研发
4.5 精益供应链
4.6 精益生产
4.7 精益物流
4.8 精益流程再造
4.9 精益改善

第四讲：精益物流的核心内容
1、 精益物流的概念
2、 精益物流的原则  
2.1 从顾客而不是企业或职能部门的角度，研究什么可产生价值
2.2 根据整个价值流的需要来确定供应、生产和配送产品活动中必要的步骤和活动
2.3 创造无中断、无绕道、无等待、无回流的增值物流
2.4 顾客需求拉动
2.5 不断消除浪费，追求完善
3、 精益物流的基本框架
3.1 以客户需求为中心，以订单为驱动
3.2 准时交付、准时供应
3.3 准确交付、准确供应
3.4 快速响应、快速流通
3.5 降低成本
3.6 系统集成
4、 精益物流对全面精益管理的贡献
4.1 物流的精益化
4.2 服务精益的物流
4.3 精益物流的误区——物流的“精益化”
5、 精益物流的实施步骤
5.1 固定周期订购
5.2 供应商管理
5.3 包装的精益化设计
5.4 外部运输的规划与设计
5.5 预期接收的规划与设计
5.6 临时物料存储的规划与设计
5.7 物料拉动系统设计
5.8 均衡生产安排
6、 精益物流的本质要求
6.1 打造服务于精益战略、精益供应链管理的物流系统
6.2 物流系统本身的精益化

第五讲：综合精益改善
1、 基本指导原则
1.1以结果为导向
1.2以数据为驱动
1.3优先按照精益的原则识别并削减各种浪费
1.4针对出现的各种疑难问题，运用DMAIC加以解决
2、 精益改善的支持环境
2.1高层管理团队强力的支持和热情的参与
2.2明确的战略目标和完善的KPI管理体系
2.3完善的基础管理和数据搜集系统
2.4系统完善的精益培训与辅导
2.5高素质的员工队伍
3、 实施步骤
3.1组织与准备
3.2按照精益的原则识别并削减各种浪费
3.3运用DMAIC方法解决各种疑难问题
3.4 按照全公司全供应链上下一盘棋的思想统筹所有改善行动和努力
4、 实施总结
4.1借助数据系统，实现精益的理念思维
4.2优先按照精益的原则识别浪费、消除浪费
4.3只将真正的疑难问题留给DMAIC来解决
4.4使用DMAIC工具解决问题，利用精益理念防止问题
4.5 “以结果为导向”，“以数据为驱动”的指导思想要贯穿于整个改善过程的始终
4.6 营造一个积*正面的支持环境：领导重视、目标明确、数据系统完善、培训辅导到位、员工积*配合

※ 分组发表、教师点评、集体评分
※ 学习心得、感悟、收获分享
※ 答疑、优胜小组表彰